传统印染企业很难适应这种订单,齐头并进的人才队伍建设也是行业发展的重要支撑

“我对传统产业肯定是有情怀的,因为富润的成长和发展,离不开传统产业。”富润控股集团董事长赵林中如是说。  去年,浙江富润收购了互联网数据公司泰一指尚,开启了传统产业和新兴产业两条腿走的转型之路。但对于传统产业,赵林中丝毫没有打算放弃。  “传统产业与新兴产业不是对立的,也不是简单的取代,传统产业要有自我颠覆的勇气,坚守不是死守,需要改造提升。”在交谈中善于打比喻的赵林中说,这就像“昨天的太阳晒不干今天的衣服”“在不知道新水桶能否装水之前,不要扔掉旧水桶”。  纺织和印染是富润的传统产业,面对生态环保、成本上涨等诸多压力,富润闯出了一条康庄大道:绍兴市印染行业绿色标杆企业认定结果揭晓,只有七家企业获此殊荣,富润印染就是其中之一;绍兴市经信委公示了第一批“隐形冠军”,富润纺织榜上有名。  “拿到这些荣誉都是很难的,比如绿色标杆企业就有一条硬杠杠:排放一吨污水,必须创造30元以上税收。仅此一项,95%以上的印染企业都做不到。”赵林中说,传统产业中一样有“黄金”,关键是要找到掘金的钥匙。  践行绿色发展  订单增了两三成  走进富润印染,人声鼎沸、车水马龙,不少都是前来加工布料客户的外地车辆。工厂内,大卷大卷的白色坯布,像粉笔一样被堆叠得整整齐齐,摞在各个角落,一派热闹景象。“去年受行业整治、环保升级等影响,产能有所下降,但在今年完全逆转,半年生产量为4370万米,产能实际利用率98.75%,同比增加10.09个百分点。”富润印染副总经理阮伟锋对此颇为自豪。  绍兴加快印染产业提升促进生态环境优化,大量印染企业面临关停整顿,为何富润是例外?“印染企业要生存,就要走出绿色转型之路,这不是靠政府倒逼,而是主动自我革命。”阮伟锋介绍说,富润印染很早开始淘汰高耗能、高污染设备,转而引进蒸汽定型机、印花后水洗等先进设备,总投入近5000万元。  花重金提升设备,解决的是资源低配。印染行业属于高能耗、高耗水、高污染行业,国内印染企业的单件产品耗水量是发达国家的3倍左右,而水的重复利用率仅为7%,落后于制造业平均水平。在水资源日益短缺等形势下,做好节能减排、清洁生产,就意味着抓住时代机遇,比同行先行一步。  行走在车间,阮伟锋沿着印染工序逐一介绍:韩国理和蒸汽定型机替代了原有的导热油锅炉,热风喷射到布料进行加热或蒸发布料上的水分,冷却后吸回机器后再次升温,然后从喷管喷出完成热风循环,每年可减少二氧化硫排放90吨;印花后水洗机替代了普通水洗机,提高水的循环率,每年可节约用水量4.5万吨,减少废水排放3.6万吨……“节能减排贯穿在各个生产环节中,逐步形成低投入、低能耗、低排放和高效率的节约型增长模式。”他说。  随着周边印染企业停产整顿,市场需求关系发生变化,订单向已完成改造提升的企业集中,富润印染受益明显。从去年开始,富润印染满负荷开工,但仍然有新客户源源不断地上门寻求加工,订单量预计增长了两三成。  瞄准需求升级  激活个性化订单  在数码印花车间,37岁的周可正在操作计算机分色印花系统,控制各种专用染料直接喷印到织物上。印出来的花型不仅色彩更艳丽、立体感更强,而且没有任何污染。  数码印花和传统印花完全不同,周可感受最为深刻。“我以前在传统的印染车间干过,工作环境很差,很多年轻人都不愿意干,就是因为吃不了这个苦。”周可说,尤其到了夏天,印染车间温度比室外还高、空气闷、气味难闻、染料遍地,呆在里面就像蒸桑拿一样,每天都是汗流浃背。同样是印染车间,数码印花是在空调间内,不论夏天还是冬天都保持恒温环境,每天的工作就是盯好12台数码印花机。数码印花省去了传统印花方式中的制版工序,直接通过电脑上传需要印染的花样,然后直接“打印”出来即可。  数码印花不仅能使印花速度大大加快,而且不受花样花回大小、套色多少的限制。既然好处这么多,为何其他印染企业就没有上马这类新设备呢?阮伟锋一语道破了其中的原由:成本太高。这个成本不是指设备成本,而是印染成本,传统印染成本只需要2元至4元/米,而数码印染却高达16元/米左右。  新设备和新技术不能只是为了节能减排,更关键是为企业带来效益。“我们发现这几年客户需求呈现出‘快时尚’的特点:订单量少、花型款式多,但交货周期却很快。传统印染企业很难适应这种订单,光出匹样布,就要经过分色描稿、扫样等多个环节,这花上一周多时间,而数码印染最快当天就能出样布。”阮伟锋说,富润印染在这两年陆续增加数码印染设备投入,就是源于市场日益增长的个性化需求。  如今,一两千米以下的个性订单越来越多,全部转到数码印花车间来完成。“平均每个月,这样的个性订单在50个以上,如果没有这些打印机,根本不可能完成。”周可用手擦拭了下眼前的数码印花机,手上没有一丝灰尘。  加大技术创新  做别人做不了的  纺织,是富润传统产业中不可或缺的部分。与印染产业一样,同属于劳动密集型产业,竞争激烈利润有限,粗放型发展很难适应当前形势,改造提升需求迫在眉睫。  相比同行,富润纺织的日子较为“滋润”,2016年实现产值2.2亿元,利润2196万元,今年国内订单量上升了30%。“做纺织面料中的高精尖,做别人做不了的产品,这是我们的秘诀。”
富润纺织总经理助理杨利永告诉记者,富润纺织一直坚持产品差异化的竞争策略,专注于中高档精纺呢绒,坚持“人无我有、人有我优”的经营理念。  “做别人做不了、不想做的产品,哪怕数量再少,也需要去试一试、博一下。”
杨利永说,富润纺织就是在一次次的尝试和拼搏中,拿下了一个个市场。有一年,一位日本客户希望做一批羊毛纱和涤纶长丝交织的新产品,但订单很小,仅仅500米,很多纺织企业觉得太吃亏不愿意做。一个纺织产品的开发,往往需要经历数十次的试验;一米新品的背后,往往堆积着数百米的废品,经过半年多的摸索,富润纺织不断提升工艺参数最终成功。一年之后,新订单接踵而至,从500米做到了几十万米。  做别人做不了的产品,靠的是技术创新。技术创新来自生产一线,富润纺织的老员工王鸽,面对“纱线支数不断提高,新纤维层出不穷”的现状,她自创了一套先进操作法,在减少停台提高生产效率的同时,也提升了产品质量。在富润纺织有一个QC小组,专门解决生产质量方面的“疑难杂症”。  技术创新来自于研发投入。在富润纺织一楼的成品陈列室,有数款亮光面料颇受市场欢迎。杨利永捧着其中一块黑色带光泽的毛呢面料说,这款面料与意大利产品很接近,但价格只有国外的60%,为了研发这种亮光工艺,企业投入了上百万元。这并非偶然,富润纺织每年都将利润的30%投入到研发和新产品开发上,技术创新让企业在“高精尖”道路上走得更远。

昨日,记者了解到,自治区质监局通报了今年服装、陶瓷砖、铝产品及氧化铝、橡胶制品、轮胎5种产品质量监督抽查情况。除轮胎未检出不合格产品外,其他4种抽样均有不合格产品。当中,服装不合格产品检出率为15.63%。  本次抽检,服装共抽取全区34家企业生产的64批次产品。经检验,合格产品54批次,不合格产品10批次,不合格产品检出率约为15.63%。主要不合格项目在纤维含量、pH值。如:柳州市民族针织服装有限责任公司生产的棉汗短袖衣,商标为祥身,规格型号55cm,生产日期在2017-04-15,不合格项目为纤维含量;桂林市华谊服装加工厂生产的短袖T恤,商标为波波龙,规格型号90/48,生产日期在2017-04-25,不合格项目在pH值。  陶瓷砖,共抽取全区41家企业生产的41批次产品。经检验,合格产品38批次,不合格产品3批次,不合格产品检出率约为7.32%。主要不合格项目在:吸水率、尺寸(厚度)、破坏强度。如:桂平市新金盛陶瓷有限公司生产的陶瓷砖(仿古砖),商标为聚福,规格型号600mm×600mm×9.6mmGL(有釉)BⅡb类,生产日期在2017-03-15,主要不合格项目为吸水率。  铝产品及氧化铝,共抽取全区22家企业生产的42批次产品。经检验,合格产品40批次,不合格产品2批次,不合格产品检出率为4.76%。如:广西翔吉有色金属有限公司生产的两个产品:电工圆铝杆3/电工圆铝杆4,规格型号φ7.5mm,生产日期为2017-04-03/2017-03-13,主要不合格项目在尺寸偏差。  橡胶制品,共抽取全区23家企业生产的32批次产品。经检验,合格产品30批次,不合格产品2批次,不合格产品检出率为6.25%。如:平南县橡胶三厂生产的旋转轴唇形密封圈,规格型号XA744122mm×35mm×7mm,生产日期2017-03-28,主要不合格项目为热空气老化。  本次抽检,轮胎共抽取全区12家企业生产的15批次产品。包括南宁市锐通轮胎翻新厂生产的轻型载重汽车翻新轮胎、南宁实德翻胎有限责任公司生产的载重汽车翻新轮胎、南宁市安吉轮胎翻新厂生产的载重汽车翻新轮胎。经检验,未检出不合格产品。

十八大以来,我国毛纺产业的市场结构不断调整,国内市场的重要性不断提升,从出口导向逐步转向国内产业链的贯通,企业更加重视向生产服务型发展,向价值链中高端延伸,由规模发展型向质量效益型转变。  2016年毛纺主要产品毛纱线和毛织物产量较2011年分别增长了34.69%和13.97%,分别达到41.2万吨和5.9亿米;2016年底,毛纺原料与制品的进出口总额为160.36亿美元,其中出口总额为121.9亿美元;2016年规模以上毛纺企业累计完成投资387.58亿元,较2011年增长11.05%;1172家毛纺织及染整精加工企业累计完成主营业务收入2345.8亿元,较2011年增长22.52%,利润总额117.17亿元,较2011年增长9.16%。   质效稳步前行产业创新发展  毛纺行业在创新驱动的引领下,产业结构调整持续深入,长三角、珠三角地区加快文化创意、设计、品牌、销售渠道等高价值产业链方向延伸;中部及西部地区依托原料等优势加快建成完整的绒毛产业链,产业集聚度得到了很大提升,目前中国纺织工业联合会和中国毛纺织行业协会命名的毛纺产业集群已达17个,以毛纺特色产业为支撑的首批国家级特色小镇2个,推动产业集群迈向一个新的发展时期。  近年来,毛纺全行业不断加强产学研用结合的科技创新能力建设,分布在毛纺优秀企业的国家级企业技术中心、工程研究中心、重点实验室、博士后流动工作站等机构继续成为行业科技创新活动的引领者,以重点企业为基地建立的企业研究院也正落地生花。2012~2016年,毛纺织行业42项成果获中国纺织工业联合会“科学技术进步奖”,其中荣获国家科技进步一等奖有1项,二等奖有20项,三等奖有21项。  品牌成就辉煌国际影响力提升  在需求多样化、个性化、时尚化趋势下,毛纺行业自主品牌、区域品牌发展环境得到进一步改善,多方位、多渠道的自主品牌培育能力得到加强,国内外市场份额持续扩大。截至2016年毛纺织企业共拥有中国驰名商标54件,其中2012年以后新增11件。优势品牌企业更是走入了国际化通道,实现了品牌跨国经营。  1995年,中国毛纺织行业加入国际毛纺织组织(IWTO),2012年起担任该组织执委会委员,并于2015年成功承办IWTO第84届国际会议。同时,中国毛纺织行业陆续开展了与澳大利亚、新西兰等羊毛贸易密切国之间的平等对话和合作,为提升和巩固中国毛纺行业国际地位做出有益尝试。国家提出的“三个支撑带”和“四大板块”战略统筹的实施,进一步促进了东中西部地区毛纺织工业协调发展,“一带一路”对推动毛纺织工业开展国际产能合作,向国际产业链高端领域拓展,带来重要机遇。  匠心铸造品质注重人才队伍建设  追求卓越的工匠精神铸造了毛纺产品的高端与精致品质。十八大以来,毛纺行业有1家企业获得全国五一劳动奖状,2个班组获得全国工人先锋号,1人获得全国技术能手;另有8个班组获得全国纺织工业先进集体,26人获得全国纺织工业劳动模范,5人获得纺织行业技术能手,9人获得中国纺织年度创新人物,他们是新时代的楷模、工匠精神的传承者。齐头并进的人才队伍建设也是行业发展的重要支撑,从2012年开始,中国毛纺织行业协会组织了6次高级人才培训班,为600多人次颁发了由人社部认可的“国家专业技术人才知识更新工程”培训证书。  我国既是毛纺产品贸易大国又是最大消费国,随着全球经济复苏对中高档服装需求增长的影响,我国毛纺行业依然会持续稳定发展。十八大以来,党和国家倡导的生态文明建设正在我国毛纺行业内转化为新的内生动力,互联网、智能制造、绿色生态将成为行业可持续发展新的着力点。

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